钢结构制造|某钢结构制造企业
钢结构案例：H型钢翻转焊接效率提升60%
某钢结构制造企业采用凯斯顿翻转吊具配合智能提升机，解决H型钢人工翻转效率低、安全隐患大等问题，实现翻转效率提升60%，工伤事故归零。
核心成果
+60%
翻转效率
-70%
操作人员
-100%
工伤事故
-100%
表面损伤
+220%
单人日产值
工件类型
H型钢梁
工件重量
200-500kg
工件尺寸
6m-12m长度
实施结果
翻转效率+60%
4根/班6.4根/班
操作人员-70%
3-4人1人
工伤事故-100%
2次/年0次/年
表面损伤-100%
常见无
单人日产值+220%
100%320%
原有方式与痛点
原来怎么搬
行车配合人工翻转。工人使用链条捆绑H型钢，行车起吊后，工人用撬棍撬动翻转。每次翻转需要3-4人配合，翻转过程钢梁晃动大。
痛点是什么
安全隐患：钢梁翻转过程中晃动剧烈，多次发生险兆事故
效率低下：单次翻转耗时15-20分钟，严重影响焊接进度
人员消耗：每次翻转需要3-4人，人力成本高
劳动强度大：撬动翻转需要大力气，工人容易疲劳
质量影响：链条捆绑可能损伤钢梁表面，需要后续处理
凯斯顿方案
方案描述
凯斯顿为该企业设计了一套H型钢翻转焊接方案。采用智能提升机配合专用翻转吊具，工人只需操作遥控器即可完成H型钢的吊运和90度翻转。吊具采用机械自锁设计，无需捆绑，夹持牢固可靠。翻转过程平稳可控，不会产生剧烈晃动。
使用设备
智能提升机（载重1吨）H型钢专用翻转吊具无线遥控系统双吊点横梁
方案特点
机械自锁：夹具自动锁紧，无需人工捆绑
一键翻转：遥控操作，钢梁自动90度翻转
平稳可控：翻转过程平稳，无剧烈晃动
保护表面：夹具接触面采用软质材料，不伤钢梁表面
单人操作：原来3-4人，现在1人即可完成
"以前翻转H型钢是重体力活，每次都提心吊胆怕出事。现在遥控器一按就翻转，安全多了，效率也上去了。"
孙队长|焊接班组长
适合哪些类似工况
H型钢、工字钢翻转焊接
钢结构构件翻转作业
大型型材的吊运和翻转
造船厂船体分段翻转
重型工件需要翻转的工况
