五金加工|某五金冲压件制造企业
五金冲压件搬运案例：冲压件变形率降低96%
某五金冲压件制造企业采用凯斯顿定制非标夹具配合智能提升机，解决冲压件人工搬运变形、表面损伤等问题，实现变形率降低96%，表面损伤减少94%。
核心成果
-96%
冲压件变形率
-94%
表面损伤率
+167%
搬运效率
-100%
客户投诉
-96%
返工成本
工件类型
汽车门板冲压件
工件重量
30-80kg
工件尺寸
1200×800×50mm
实施结果
冲压件变形率-96%
5%0.2%
表面损伤率-94%
8%0.5%
搬运效率+167%
30件/班80件/班
客户投诉-100%
5次/月0次/月
返工成本-96%
8万元/月0.3万元/月
原有方式与痛点
原来怎么搬
采用普通电磁吸盘配合行车吊运。工人使用电磁吸盘吸附冲压件表面，行车起吊后移动到下一工序。由于冲压件面积大、厚度薄，电磁吸附容易造成变形。
痛点是什么
变形严重：电磁吸盘吸附导致冲压件局部变形，变形率高达5%
表面损伤：吸盘吸附痕迹明显，部分工件需要返工处理
效率受限：每次只能吊运一件，无法满足产能需求
安全风险：薄板冲压件在吸盘失磁时有滑落风险
质量投诉：客户多次投诉工件变形和表面问题，面临订单流失风险
凯斯顿方案
方案描述
凯斯顿为该企业设计了一套专用于薄板冲压件的搬运方案。摒弃传统的电磁吸附方式，采用定制多点支撑夹具，在冲压件四周设置8个柔性支撑点，均匀分散夹持力。配合智能提升机的力矩控制功能，夹持力度精确可控，避免过度夹持造成变形。悬臂吊系统提供灵活的移动范围，覆盖冲压-检验-打包全流程。
使用设备
智能提升机（载重150kg）定制多点支撑夹具悬臂吊系统力矩控制系统
方案特点
多点支撑：8点柔性支撑，受力均匀，避免局部变形
力矩可控：夹持力度可调，适应不同厚度冲压件
表面保护：柔性接触材料，杜绝表面压痕
多件搬运：支持同时搬运2-3件小件冲压件
快换设计：不同型号冲压件快速切换夹具
"客户投诉变形和表面问题，我们差点丢掉这个大订单。凯斯顿的定制夹具方案彻底解决了这个问题，现在产品质量稳定，客户非常满意，还追加了订单。"
陈总|总经理
适合哪些类似工况
汽车冲压件搬运
薄板钣金件转运
大型冲压模具更换
对表面质量要求高的工件搬运
易变形工件的吊运作业
