塑料加工|某注塑加工企业
塑料加工案例：注塑件取出效率提升80%
某注塑加工企业采用凯斯顿轻型助力臂配合定制夹具，解决大型注塑件人工取出效率低、烫伤风险高等问题，实现取出效率提升80%，烫伤事故归零。
核心成果
+80%
取件效率
-100%
烫伤事故
-90%
注塑件变形
-70%
人员流失率
+20%
产能利用率
工件类型
汽车内饰注塑件
工件重量
5-15kg
工件尺寸
800×600×200mm
实施结果
取件效率+80%
120件/班216件/班
烫伤事故-100%
3次/年0次/年
注塑件变形-90%
2%0.2%
人员流失率-70%
50%15%
产能利用率+20%
75%95%
原有方式与痛点
原来怎么搬
人工从注塑机内取出。工人打开注塑机安全门，徒手从模具中取出刚成型的注塑件（表面温度约80℃），快速放到传送带上。
痛点是什么
烫伤风险：注塑件表面温度高，虽然有防护手套，但仍有烫伤事故
效率受限：人工取件速度慢，跟不上注塑周期，影响产能
质量隐患：取件时用力不均可能导致注塑件变形
安全隐患：工人需要进入注塑机内部，有被夹风险
环境恶劣：注塑车间温度高、有气味，工人离职率高
凯斯顿方案
方案描述
凯斯顿为该企业设计了一套注塑件自动取出方案。采用轻型助力臂配合定制夹具，工人站在安全门外即可操作机械手伸入注塑机内取件。夹具采用耐高温材料，可根据注塑件形状定制。系统与注塑机安全门联动，门打开时机械手才能动作。
使用设备
轻型组合式助力臂（载重30kg）定制注塑件夹具气动控制系统安全门联动装置
方案特点
耐高温设计：夹具可在100℃环境下长期工作
安全联动：与注塑机安全门联动，防止误操作
快速响应：取件周期小于3秒，跟上注塑节拍
保护工件：夹持力度可控，避免变形
改善环境：工人无需进入高温区域作业
"以前夏天车间温度本来就高，还要去取烫手的注塑件，工人确实辛苦。现在有了助力臂，工作环境改善很多，招人也容易了。"
吴经理|注塑车间经理
适合哪些类似工况
注塑机产品取出
大型注塑件搬运
高温环境下工件取放
汽车内饰件生产
需要改善作业环境的车间
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