机械加工|某精密机械加工企业
机械加工案例：CNC机床上下料效率提升100%
某精密机械加工企业采用凯斯顿硬臂式助力机械手，解决CNC机床人工上下料效率低、安全隐患大等问题，实现上下料效率翻倍，工伤事故归零。
核心成果
+100%
上下料效率
+25%
机床利用率
-100%
工伤事故
-50%
操作人员
-100%
装夹偏差
工件类型
精密轴类零件
工件重量
30-80kg
工件尺寸
Φ50×600mm 至 Φ100×1200mm
实施结果
上下料效率+100%
8件/班16件/班
机床利用率+25%
60%85%
工伤事故-100%
2次/年0次/年
操作人员-50%
2人/班1人/班
装夹偏差-100%
偶发0次
原有方式与痛点
原来怎么搬
人工配合吊索具上下料。工人使用链条吊索捆绑轴类零件，行车起吊后人工扶正，放入CNC机床卡盘。每次上下料需要2人配合，捆绑、扶正、对中。
痛点是什么
效率低下：单次上下料耗时5-8分钟，机床等待时间长
安全隐患：捆绑不牢时零件可能滑落，扶正过程手指有被夹风险
定位困难：轴类零件需要精确对中卡盘，人工操作不稳定
人员依赖：熟练工才能快速完成捆绑和对中，新人上手慢
劳动强度大：每天重复弯腰、扶正动作超过100次，腰背劳损严重
凯斯顿方案
方案描述
凯斯顿为该企业设计了一套轴类零件专用上下料方案。采用硬臂式助力机械手配合V型自定心夹具，工人只需操作按钮即可完成零件的自动抓取、提升、旋转和放入卡盘。夹具采用V型槽设计，零件放入后自动对中。机械手可360度旋转，方便调整零件方向。
使用设备
硬臂式助力机械手（载重100kg）V型自定心夹具气动控制系统旋转机构
方案特点
自定心夹具：V型槽设计，零件自动对中，无需人工调整
360度旋转：机械手可旋转，方便调整零件方向
精准定位：重复定位精度±0.05mm，确保装夹一致性
单人操作：原来需要2人配合，现在1人即可完成
快速换型：夹具快换设计，不同规格零件快速切换
"以前上下料是脏活累活，没人愿意干。现在有了助力机械手，工作轻松多了。效率提升后，我们的产能也跟着上来了。"
赵师傅|机加工段长
适合哪些类似工况
CNC数控机床上下料
车床、铣床工件装夹
轴类、盘类零件搬运
需要精准定位的装夹作业
重型工件单人操作需求
